Indicadores de manutenção são medidas utilizadas para acompanhar o desempenho dos equipamentos, das equipes e dos processos relacionados às intervenções técnicas.
Eles transformam registros de ordens de serviço, falhas, tempos, materiais e custos em informações que ajudam a identificar problemas e orientar decisões.
Por meio dos indicadores, a empresa pode compreender quais equipamentos falham com maior frequência, quanto tempo permanecem indisponíveis, qual é o custo das intervenções e se os planos preventivos estão sendo cumpridos.
Entretanto, a simples criação de gráficos não garante uma gestão eficiente. Cada indicador precisa possuir objetivo, fórmula, fonte de dados, periodicidade e responsável definidos.
Quando os critérios não são padronizados, números com o mesmo nome podem representar situações diferentes e levar a conclusões incorretas.
O que são indicadores de manutenção?
Indicadores de manutenção são valores quantitativos ou qualitativos que representam uma condição ou um resultado relacionado à manutenção.
Eles podem medir aspectos como:
- confiabilidade;
- disponibilidade;
- tempo de reparo;
- frequência de falhas;
- cumprimento da programação;
- execução das preventivas;
- volume do backlog;
- produtividade;
- custos;
- consumo de materiais;
- retrabalho;
- qualidade dos registros;
- segurança;
- desempenho dos ativos.
Um indicador não deve existir apenas porque o sistema consegue calculá-lo. Ele precisa responder a uma pergunta de gestão.
Por exemplo:
- Os equipamentos estão ficando disponíveis por mais tempo?
- As falhas estão se repetindo?
- A equipe consegue cumprir a programação?
- O backlog está aumentando?
- Os planos preventivos estão controlando as falhas?
- Quanto custa manter cada ativo?
- Quais fatores aumentam o tempo de indisponibilidade?
- Os serviços estão sendo concluídos com qualidade?
As respostas ajudam a direcionar recursos e avaliar os resultados das ações implantadas.
Qual é a diferença entre métrica e KPI de manutenção?
Métrica é qualquer medida utilizada para representar uma informação. A quantidade de ordens abertas no mês, por exemplo, é uma métrica.
KPI é a sigla para Key Performance Indicator, ou indicador-chave de desempenho. Trata-se de uma medida considerada essencial para acompanhar um objetivo específico.
Portanto, todo KPI é uma métrica, mas nem toda métrica precisa ser tratada como KPI.
Uma empresa pode registrar dezenas de medidas e selecionar apenas algumas para o acompanhamento estratégico.
A escolha depende dos objetivos. Se a prioridade é reduzir paradas inesperadas, indicadores de falha, confiabilidade e indisponibilidade podem ser mais importantes. Se o problema principal está na organização do PCM, o foco pode estar no backlog, no percentual de trabalho planejado e no cumprimento da programação.
Por que acompanhar indicadores de manutenção?
Sem indicadores, a avaliação tende a depender de percepções isoladas.
Uma equipe pode parecer ocupada durante todo o período e, ainda assim, concentrar grande parte de seu tempo em esperas, deslocamentos desnecessários ou reparos reincidentes.
Os indicadores ajudam a:
- identificar ativos problemáticos;
- medir os impactos das falhas;
- avaliar a eficácia dos planos;
- acompanhar a utilização dos recursos;
- controlar custos;
- comparar períodos;
- justificar investimentos;
- priorizar melhorias;
- identificar gargalos;
- dimensionar equipes;
- revisar estoques;
- melhorar a programação;
- acompanhar contratos;
- avaliar fornecedores;
- apoiar decisões de substituição;
- verificar a qualidade dos registros.
Eles também permitem avaliar se uma mudança realmente produziu o resultado esperado.
Depois de revisar um plano preventivo, por exemplo, a empresa pode acompanhar a frequência de falhas, a disponibilidade e o custo do equipamento para verificar se a alteração foi eficaz.
Quais são os tipos de indicadores de manutenção?
Os indicadores podem ser organizados de diferentes maneiras.
Indicadores de resultado
Mostram o que aconteceu depois das atividades ou falhas.
Exemplos:
- número de falhas;
- tempo de indisponibilidade;
- custo corretivo;
- MTTR;
- disponibilidade;
- perda de produção;
- quantidade de emergências.
Esses indicadores ajudam a avaliar os resultados, mas geralmente demonstram uma condição que já ocorreu.
Indicadores de processo
Acompanham como a manutenção está sendo organizada e executada.
Exemplos:
- cumprimento da programação;
- percentual de trabalho planejado;
- ordens aguardando material;
- qualidade dos apontamentos;
- cumprimento das preventivas;
- ordens reprogramadas;
- tempo de planejamento.
Eles permitem identificar problemas antes que apareçam nos resultados dos equipamentos.
Indicadores antecedentes
São medidas que podem sinalizar condições capazes de influenciar resultados futuros.
Exemplos:
- inspeções atrasadas;
- recomendações preditivas pendentes;
- backlog de ativos críticos;
- planos preventivos não cumpridos;
- anomalias sem tratamento;
- materiais críticos indisponíveis.
Esses indicadores apoiam ações preventivas.
Indicadores posteriores
Representam consequências já observadas.
Exemplos:
- falhas ocorridas;
- horas de parada;
- custo do reparo;
- atraso de produção;
- retrabalho;
- reincidência.
Uma gestão equilibrada acompanha tanto os resultados quanto os fatores que podem provocá-los.
Quais são os principais indicadores de manutenção?
Não existe uma lista única aplicável a todas as empresas. Os indicadores devem ser escolhidos conforme o tipo de operação, os equipamentos e os objetivos.
Algumas métricas, entretanto, são utilizadas com frequência para acompanhar confiabilidade, execução, custos e desempenho.
MTBF
MTBF é a sigla para Mean Time Between Failures, ou tempo médio entre falhas.
O indicador representa o tempo médio de funcionamento de um equipamento reparável entre uma falha e a próxima.
Uma forma de cálculo é:
MTBF = tempo total de funcionamento ÷ número de falhas
Se um equipamento funcionou durante 1.200 horas e apresentou quatro falhas consideradas no período:
MTBF = 1.200 ÷ 4
MTBF = 300 horas
Isso significa que o intervalo médio de funcionamento entre as falhas foi de 300 horas.
Um aumento do MTBF pode indicar melhoria na confiabilidade. Entretanto, o resultado precisa ser analisado dentro do contexto.
Alterações na carga, no regime de operação, na quantidade de equipamentos e nos critérios de classificação das falhas podem influenciar o valor.
O cálculo também exige uma definição clara do que será considerado falha. Pequenos ajustes operacionais não devem ser misturados automaticamente com perdas reais de função.
MTTR
MTTR é uma sigla que pode receber interpretações diferentes. Na manutenção, costuma ser utilizada como tempo médio de reparo ou tempo médio para restaurar o equipamento.
Uma forma de cálculo é:
MTTR = tempo total considerado nos reparos ÷ número de reparos
Se quatro reparos consumiram, juntos, 20 horas:
MTTR = 20 ÷ 4
MTTR = 5 horas
Antes de calcular, a empresa precisa definir quais etapas serão incluídas.
O período pode considerar somente o trabalho técnico ou abranger:
- identificação da falha;
- diagnóstico;
- espera por autorização;
- obtenção de material;
- deslocamento;
- execução;
- testes;
- liberação.
Quando critérios diferentes são utilizados, os resultados não podem ser comparados diretamente.
Também pode ser útil separar os tempos. Assim, a empresa identifica se a maior demora está no diagnóstico, na espera por peças ou na execução do reparo.
MTTF
MTTF significa Mean Time To Failure, ou tempo médio até a falha.
O indicador é normalmente aplicado a itens não reparáveis ou substituídos após a falha.
Uma forma de cálculo é:
MTTF = soma dos tempos de funcionamento até a falha ÷ quantidade de itens avaliados
Se cinco componentes funcionaram, no total, durante 25.000 horas antes de falhar:
MTTF = 25.000 ÷ 5
MTTF = 5.000 horas
O resultado ajuda a estimar o comportamento médio de componentes semelhantes, mas não determina o momento exato em que cada unidade falhará.
Condições de instalação, ambiente, carga, armazenamento e qualidade do componente podem alterar sua vida real.
Disponibilidade
Disponibilidade indica a proporção de tempo em que o equipamento esteve apto a cumprir sua função quando necessário.
Uma forma direta de cálculo é:
Disponibilidade = tempo disponível ÷ tempo previsto × 100
Se um equipamento deveria estar disponível durante 200 horas e permaneceu indisponível por 10 horas, seu tempo disponível foi de 190 horas:
Disponibilidade = 190 ÷ 200 × 100
Disponibilidade = 95%
Em determinados contextos, também é possível relacionar MTBF e MTTR:
Disponibilidade = MTBF ÷ (MTBF + MTTR) × 100
Essa fórmula representa uma condição baseada nos tempos médios considerados. Ela não substitui todas as formas de análise da disponibilidade.
A empresa precisa definir o período previsto, as paradas que serão excluídas e o início e o fim da indisponibilidade.
Paradas programadas, falta de matéria-prima, ausência de operador e falhas externas podem receber tratamentos diferentes conforme o objetivo do indicador.
Confiabilidade
Confiabilidade é a probabilidade de um ativo cumprir sua função sem falhar durante determinado período e sob condições definidas.
O MTBF pode apoiar a análise, mas não representa sozinho toda a confiabilidade.
É necessário considerar:
- função esperada;
- período;
- condições operacionais;
- modos de falha;
- distribuição das falhas;
- qualidade dos dados;
- população de equipamentos.
Dois equipamentos podem possuir o mesmo MTBF e apresentar comportamentos diferentes. Um pode falhar em intervalos relativamente regulares, enquanto outro apresenta grande variação entre as ocorrências.
Por isso, análises mais aprofundadas podem exigir métodos estatísticos e conhecimento do processo.
Número de falhas
A quantidade de falhas é uma medida simples, mas útil quando existe uma classificação adequada.
Ela pode ser analisada por:
- equipamento;
- família;
- área;
- componente;
- modo de falha;
- causa;
- turno;
- período;
- fabricante;
- condição operacional.
Contar todas as ocorrências sem diferenciar impacto ou duração pode esconder problemas importantes.
Dez falhas com interrupções de poucos minutos não são necessariamente equivalentes a uma única falha que mantém um equipamento crítico parado por vários dias.
Taxa de falhas
A taxa de falhas relaciona o número de ocorrências ao tempo de exposição ou à quantidade de unidades observadas.
Uma forma simplificada é:
Taxa de falhas = número de falhas ÷ tempo total de funcionamento
O indicador permite comparar períodos ou grupos com diferentes quantidades de horas operadas.
Entretanto, a comparação somente é válida quando os equipamentos e as condições analisadas são compatíveis.
Tempo de indisponibilidade
O tempo de indisponibilidade representa o período em que o ativo não consegue cumprir sua função requerida.
Esse tempo pode ser separado em:
- espera por atendimento;
- diagnóstico;
- espera por material;
- espera por autorização;
- execução;
- testes;
- liberação operacional.
Essa divisão ajuda a mostrar que a duração da indisponibilidade não depende apenas da velocidade do reparo.
Uma intervenção de duas horas pode gerar uma parada de três dias quando a peça necessária não está disponível.
Cumprimento da manutenção preventiva
O indicador mostra a proporção de atividades preventivas concluídas conforme o critério estabelecido.
Uma forma de cálculo é:
Cumprimento preventivo = preventivas concluídas no prazo ÷ preventivas previstas × 100
Se 100 atividades estavam previstas e 92 foram concluídas dentro da tolerância:
Cumprimento preventivo = 92 ÷
